Ottobock - Bécs

2016. máj. 08., vasárnap 12:59

Beszámoló a bécsi útról:

ottobock

A csapat reggel 5:40-kor indult vonattal a Keleti Pályaudvarról Bécs felé. Mivel a szerelvény nem késett, így az előzetesen megbeszélt 9 órakor értünk a gyárhoz. Itt szívélyes fogadtatásban részesítettek bennünket, majd egy konferenciateremben a cég vezetője néhány szóban felvázolta a vállalat történetét, illetve a felépítését.

Ezután átadta a szót az egyik alkalmazottjának, aki lépésről lépésre végigvezetett minket a gyártási folyamaton. A negyedik emeleten kezdtük a látogatásunkat, itt történik a kézprotézisek (csak alkar) összeszerelése. A dolgozók úgynevezett összeszerelő állomásokon végzik tevékenységüket, mindenhol más-más alkatrész kerül beépítésre, amíg el nem készül a végleges termék. A kézprotézisek külsejét egy vékony műanyag réteg borítja, ami megadja az eszköz színét. Ez általában az emberi bőrhöz hasonló árnyalatú, de egyedi igényeket is ki tudnak elégíteni (találkoztunk például rózsaszín kézzel is). A protézisek széles méretskálát ölelnek fel, ezáltal nem csak felnőttek, hanem gyerekek számára is elérhetőek. Az összes itt készülő terméket fárasztóvizsgálatnak vetik alá, így tesztelve őket.

A harmadik emeleten történik a felkar- és a különféle lábprotézisek összeszerelése. A felkarprotézisek mindegyikét a következő módon tesztelik: 300 emelést hajtanak végre velük 6 kg-os súllyal; ha ennek megfelel a termék, akkor kerülhet piacra. Ezek az eszközök Li ionos akkumulátorokkal működnek, az éjszaka folyamán a páciens feltölti őket, majd egész nap használatra készek. Egy-egy ilyen „műkar” tömege 1,5 kg, ami jóval kevesebb, mint egy átlagos emberi kar, azonban ez nem okoz semmilyen problémát a használat során.

A különféle lábprotézisek összeszerelése a második emeleten történik. Attól függően, hogy milyen amputációra került sor a betegnél (térd alatti, térd feletti), több típusa létezik a lábprotéziseknek. A karokhoz hasonlóan ezen eszközök is Li ionos akkumulátorral működnek. A láb rögzítése a csonkhoz egy vákuumszelep segítségével történik, ez biztosítja a stabilitást. Az összes lábprotézist 1000 lépésre és 125 kg-ra tesztelik az értékesítés előtt. A paralimpikonok által használatos sportlábak gyártása a cég Németországi központjában, Duderstadtban történik.

Az első emeleten foglal helyet az elektronikai gyártó- és szerelőközpont, itt készül el a protézisek „lelke”. Az összes ilyen jellegű alkatrészt -15°C és +65°C közötti hőmérséklettartományon tesztelik. Ez az egyetlen olyan részleg a gyárban, ahol a kézi szerelésen kívül automata szerelőállomások is dolgoznak. Természetesen ezen berendezések munkáját folyamatosan ellenőrzik, a selejtarány körülbelül 1 az 5000-hez.

A földszinten folyik az alkatrészek és a fröccsöntő szerszámok gyártása. A polimer elemek elkészítéséhez fröccsöntő gépek és különféle prések, míg a fémmegmunkáláshoz esztergák, fúró- és marógépek, valamint megmunkálóközpontok állnak rendelkezésre.

Miután a gyár összes részlegét megcsodálhattuk, visszavezettek minket a konferenciaterembe, ahol különféle üdítőkkel és süteményekkel kedveskedtek nekünk, valamint egy-egy ajándékcsomagot is kaptunk.

A délután folyamán kikapcsolódásképpen ellátogattunk a belvárosba, ahol több helyi nevezetességet is megcsodálhattunk, mint például a Stephansdomot, a Rathaust vagy a Parlamentet. A vonatunk 17:42-kor indult a Hauptbahnhof-ról, egy sajnálatos késés miatt azonban csak 22 órakor értünk vissza Budapestre.

Összességében elmondható, hogy rengeteg új és hasznos információt szereztünk a gyárban tett látogatásunk során. Az alkatrészek gyártásától a szerelési nehézségeken át az azt követő tesztelési folyamatok is bemutatásra kerültek, így most már tudjuk, mennyi munka rejlik egy ilyen jellegű protézis elkészítésében. A látogatás során rengeteg kérdés merült fel bennünk, melyekre a vezetőnk mindig készséggel válaszolt.

PhotoGrid 1462713948654